Kesme işlemi kaba kuvvet gerektiren bir iş değildir: Daha akıllı işleme için karbür şerit testere bıçakları kullanın.
İşlenmesi zor malzemelerin (örneğin titanyum alaşımları, paslanmaz çelik, ısıya dayanıklı alaşımlar ve yüzey sertleştirilmiş metaller) kesilmesinde, karbür dişli şerit testere bıçakları mükemmel performansları nedeniyle yaygın olarak kullanılan aletler haline gelmiştir.kesmeVerimlilik ve dayanıklılık. Son yıllarda, giderek daha fazla kullanıcı bunları sıradan malzemelerin işlenmesinde kullanmaya başladı ve hızlı kesme hızlarına, iyi yüzey kalitesine sahip olduklarını ve geleneksel bimetal testere bıçaklarına kıyasla kullanım ömrünü yaklaşık %20 oranında uzatabildiklerini keşfetti.
1. Diş yapısı ve geometrisi
Karbür şerit testere bıçaklarının yaygın diş şekilleri arasında üç dişli kesici ve trapezoidal taşlama dişleri bulunur. Bunlardan üç dişli kesici diş şekli genellikle pozitif talaş açısı tasarımına sahiptir; bu da yüksek mukavemetli veya yüksek sertlikteki malzemelerde malzemeyi hızla "kavramaya" ve talaş oluşturmaya yardımcı olur ve verimli üretim senaryoları için uygundur. Yüzey sertleştirilmiş malzemeleri (örneğin silindir çubukları veya hidrolik miller) işlerken, negatif talaş açısı diş şeklinin kullanılması daha çok önerilir. Bu yapı, yüksek ısı koşullarında sert yüzey tabakasını "itmeye" yardımcı olarak kesme işlemini sorunsuz bir şekilde tamamlar.
Dökme gibi aşındırıcı malzemeler içinalüminyumGeniş diş aralığına ve geniş kesme oluğuna sahip şerit testere bıçakları daha uygundur; bu sayede malzemenin testere bıçağının arkasına uyguladığı sıkıştırma kuvveti etkili bir şekilde azaltılabilir ve alet ömrü uzatılabilir.
2. Farklı testere bıçağı tipleri ve uygulama alanları
• Küçük çaplı malzemeler (<152 mm): Üç dişli yapıya ve pozitif talaş açısı diş şekline sahip karbür testere bıçakları için uygundur; iyi kesme verimliliği ve malzeme uyumluluğu sağlar.
• Geniş çaplı malzemeler: Kesme kabiliyetini artırmak ve malzeme kaldırma oranını iyileştirmek için genellikle her diş ucunda beş adede kadar kesme yüzeyi taşlanmış çok kenarlı tasarıma sahip testere bıçaklarının kullanılması önerilir.
• Yüzey sertleştirme donanımı: Negatif talaş açısı ve üç dişli testere bıçakları seçilmelidir; bu sayede yüksek sıcaklıkta kesim ve hızlı talaş kaldırma sağlanabilir ve dış sert kabuk etkili bir şekilde kesilebilir.
• Demir dışı metaller ve dökme alüminyum: Geniş diş aralığına sahip testere bıçakları için uygundur; bu sayede oluklanma ve sıkışma önlenir ve erken arıza riski azaltılır.
• Genel kesim senaryoları: Çeşitli malzeme şekilleri ve kesim gereksinimleri için uygun olan, nötr veya küçük pozitif talaş açısı diş şekline sahip genel karbür şerit testere bıçaklarının kullanılması önerilir.
3. Diş tipinin kesme kalitesi üzerindeki etkisi
Farklı diş tipleri, farklı talaş oluşum yöntemlerine karşılık gelir. Örneğin, bir tasarımda yedi talaş oluşturmak için dört taşlanmış diş kullanılır. Kesme işlemi sırasında, her diş yükü eşit olarak paylaşır, bu da daha pürüzsüz ve düz bir kesme yüzeyi elde edilmesine yardımcı olur. Başka bir tasarımda ise beş talaş çıkarmak için üç dişli bir yapı kullanılır. Yüzey pürüzlülüğü biraz daha yüksek olsa da, kesme hızı daha yüksektir; bu da verimliliğin öncelikli olduğu işleme senaryoları için uygundur.
4. Kaplama ve soğutma
Bazı karbür testere bıçakları, aşınma direncini ve ısı direncini artırmak için titanyum nitrür (TiN) ve alüminyum titanyum nitrür (AlTiN) gibi ek kaplamalar sunar ve yüksek hızlı ve yüksek ilerlemeli uygulamalar için uygundur. Farklı kaplamaların farklı çalışma koşulları için uygun olduğunu ve kaplamaların kullanılıp kullanılmayacağının belirli uygulama senaryolarına göre kapsamlı bir şekilde değerlendirilmesi gerektiğini belirtmekte fayda var.